在钛合金、高温合金等难切削材料的螺纹加工中，丝攻的润滑技术直接影响刀具寿命与螺纹质量。传统润滑方式面临切削高温导致的油膜破裂、排屑不畅等问题，而近年来的技术迭代为这一领域提供了新的解决方案。

　　微量润滑(MQL)技术的应用显著降低了润滑介质消耗，同时通过压缩空气将纳米级油雾精准输送至切削区。实验数据显示，采用复合酯类基础油的MQL系统可使丝攻在加工Inconel 718时的寿命延长约40%，其关键在于油雾粒子对刀尖-切屑界面的渗透能力提升。进一步研究发现，添加二硫化钼或石墨烯的纳米润滑剂能形成固体润滑膜，有效缓解钛合金加工中的材料黏附现象。

　　低温冷却技术的结合是另一项重要进展。将液氮或液态二氧化碳注入切削区，不仅能降低局部温度至-50℃以下，还可改变切屑的断裂特性。某航空制造企业的实践表明，该技术使Ti-6Al-4V材料的攻丝扭矩波动幅度减少35%，螺纹表面粗糙度Ra值稳定在0.8μm以内。值得注意的是，低温环境对润滑剂的黏温特性提出了特殊要求，含极性基团的合成油表现出更好的低温适应性。

　　涂层技术的协同创新同样不可忽视。类金刚石碳(DLC)涂层与极性润滑剂的亲和性研究显示，其摩擦系数可比未涂层丝攻降低50%以上。日本某工具厂商开发的梯度涂层丝攻，通过表层富铝设计促进了润滑剂的热分解产物沉积，在连续加工中形成了自修复润滑层。

　　这些技术的综合应用正在重塑难削材攻丝的工艺标准。未来发展方向可能聚焦于润滑系统的实时反馈控制，通过监测切削力与温度数据动态调整润滑参数，进而实现加工稳定性的进一步提升。